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特集 包装設計における環境配慮への取り組み

徹底的な検証とフィードバックにより、製品と包装の両方が進化していく。

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どんな風に、設計・開発しているのですか?

板野1人のメンバーが専任で、1機種の包装材を担当します。部品点数は、本体からトナー、サービスパーツにいたるまで、80品目にも及ぶことも。締め切りが近くなると、他のメンバーがサポートします。

中村他のメンバーをサポートすることで、部署内で情報交換もできます。彼がああいう包装をやっているのなら、今度は私がもっといいものをと、いい意味で、競争心がわきますよ。課内のメンバーは皆、いいライバルです。

社内で包装材を開発するメリットは?

板野当社の製品のことをよく理解している私たちが手がけるから、製品の特性にマッチした包装をつくることができます。設計を外注化してしまったら、なかなか同じようにはいかないでしょうね。

中村社内設計だから、機構設計のスタッフと協力しながら、製品と包装を一緒に改良していくことができます。

設計した包装の品質はどのように確認するのですか?

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板野包装材の試作ができた段階で、製品を実際に包装した状態で徹底的にテストします。落下、振動、圧縮、水濡れなど、さまざまな試験を行って品質を評価します。

中村JIS規格よりもシビアな社内規格のもと、試験をします。たとえば、自由落下試験はJIS規格では最低1回行うことになっていますが、当社では最低でも複数回実施しています。

板野包装の設計自体は机上で行うのですが、実際にテストしてみると、落下などによって製品や包装材にダメージが及ぶ範囲が、事前のシミュレーション結果と異なる場合も多いんです。仮説と実際のデータを比較検証して、改善すべき点があれば即改善し、また試験・検証を行います。その繰り返しによって包装の完成度を高めていきます。

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中村各種の試験をした結果、包装材だけでなく、製品自体の強度を改善すべきだと分かることもあります。試験は、機構設計の担当者と一緒に行いますから、必要に応じて、製品の改善を迅速に行ってもらうことができます。

板野製品本体が丈夫につくられていたら、包装材の使用量も少なくてすみます。私たちとハードウェア設計者との連携によって、「製品の強度の向上」「包装材の削減」の両方がスムーズに実現できていると思います。

特集2
包装材と製品。その両方を知り尽くしているから、弱点が克服できた。
特集4
これまでの技術の蓄積を土台に、新たな目標へ。

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